МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ДАВЛЕНИЕМ

Наш завод оснащен специализированными цехами по механической обработке заготовок методом давления. Механическая обработка давление включает следующие процессы:

• Штамповка в холодном состоянии (холодная штамповка)
• Штамповка в горячем состоянии (горячая штамповка)
• Прессование
• Волочение
• Прокатка
• Накатка

Холодная штамповка

 В цеху холодной штамповки производятся операции двух основных групп: разделительные и формоизменяющие. На специализированном оборудовании рабочими производится раскрой материала. Далее, в зависимости от содержания технологической карты, выполняются основные разделительные операции: отрезка, вырезка, вырубка, пробивка, надрезка, обрезка, зачистка.

На предприятии для уменьшения усилия при изготовлении крупногабаритных деталей применяются скошенные пуансоны при пробивке и скошенные матрицы при вырубке, а при вырубке или пробивке несколькими пуансонами одновременно – смещение их по высоте.

Точность вырубки и пробивки в инструментальных штампах обычно соответствует 3-5-м классам, а в универсальных – 5-7-м классам. Точность расстояния между отверстиями составляет +-0,05 мм и более.

Для исключения недостатков при вырубке и пробивке в обычных штампах проводится чистовая вырубка и пробивка. В итоге устраняются такие недостатки как, значительная шероховатость, а также искажение деталей в поперечном сечении. В ряде случаев чистовая вырубка и пробивка совмещаются, используя штампы совмещенного действия. Штамповка в этом случае производится в два этапа на гидравлическом прессе тройного действия.

Зачистка и колибровка.

Исходя из требований к качеству поверхности и точности размеров детали по контуру, производится однократная или многократная зачистка. Однократная зачистка производится для деталей толщиной менее 5 мм плавным очертанием наружного контура. Многократная зачистка применяется для деталей толщиной более 5 мм и для деталей со сложной конфигурацией независимо от толщины детали. Качество зачистки зависит от величины припуска и его распределения.

Калибровка отверстий снятием припуска производится после сверления или пробивки.

Гибка.

На заводе механические цеха оборудованы специализированным оборудованием для гибки. Гибку производят в штампах на кривошипных, эксцентриковых, фрикционных прессах; на специальных ручных и механизированных устройствах для гибки и на специальных гибочных станках. Число операций для гибки той или иной детали зависит от ее конфигурации, числа изготовляемых деталей и требуемой точности размеров. Детали (заготовки), имеющие простой профиль в поперечном или продольном сечении, получаются путем однопереходной гибки. Детали (заготовки) сложного профиля или простого профиля, но требующие гибки как в продольном, так и в поперечном сечении в зависимости от характера производства, габаритных размеров детали имеющегося оборудования изготавливают путем однопереходной гибки в сложном штампе или за несколько операций гибки в простых штампах. Точность при гибке в штампах зависит от ряда факторов: формы и размеров детали, однородности механических свойств и толщины заготовки, числа операций, наличия калибровочной операции после гибки, способа фиксации заготовки, точности изготовления штампа и других факторов.

Вытяжка.
На предприятии операция вытяжки производится в штампах на эксцентриковых прессах, кривошипных прессах простого действия или кривошипных прессах двойного действия. Вытяжка – это процесс превращения плоской или полой заготовки в полую деталь любой формы. Трудоемкость процесса вытяжки зависит от соотношения размеров, характеризующих поперечное сечение и высоту деталей; радиусов сопряжения дна, стенок и фланца; конфигурации фланца и материала. Вытяжка может поизводится без утонения стенок (прямая вытяжка) в инструментальных штампах. При прямой вытяжке из плоской заготовки цилиндрической полой детали пуансон втягивает заготовку в матрицу, в результате чего наружный диаметр заготовки непрерывно уменьшается. Обратная вытяжка применяется для получения средних по размеру цилиндрических полых деталей с двойной стенкой, для объединения двух операций вытяжки в одну, причем вторая вытяжка происходит в направлении, обратном первой, и сопровождается выворачиванием заготовки для подготовки к вытяжке ступенчатого полого колпачка. Обратная вытяжка применяется также при изготовлении тонкостенных деталей сферической и параболической формы, когда требуется создать большой радиальный натяг материала.

Вытяжка делится на:

• Вытяжка цилиндрических деталей без фланца.
• Вытяжка цилиндрических деталей с фланцем.
• Вытяжка конических деталей.
• Вытяжка колпачков с утонением стенок.
• Вытяжка коробчатых деталей.
• Вытяжка фасонных деталей.

 Листовая формовка

Листовая формовка позволяет производить местные изменения формы заготовки без преднамеренного изменения толщины.

Виды листовой формовки:

• Рельефная формовка
• Разбортовка
• Формовка растяжением
• Обжим
• Правка

Рельефная формовка.

Это процесс получения местных выступов или углублений за счет растяжения материала заготовки. Например, формовка ребер жесткости, пуклевка. Рельефная формовка обычно осуществляется за одну операцию, исключение составляет пуклевка прямоугольного или трапецеидального сечения, изготовляемая обычно в две операции, а иногда и более.

Формовка растяжением. Формовка растяжением - процесс расширения полых деталей или трубчатых заготовок за счет растяжения материала заготовки внутренним давлением.

Обжим.
В процессе обжима производится сужение открытой части цилиндрических деталей. Полые детали малой высоты обжимаются в штампах на прессах, а детали значительной длины - на ротационно-обжимных машинах (редуцирование).

Правка.
Процесс правки производится с целью обеспечения заданной плоскостности детали. Правка производится после вырубки "на провал" и вырубки с пробивкой в штампах последовательного действия.

Разбортовка
Разбортовка применяется для образования борта по контуру отверстия в плоской заготовке или для увеличения высоты полой детали, полученной вытяжкой. При разбортовке происходит растяжение материала, в результате чего наблюдается значительное утонение материала на торце разбортованного отверстия.

Объёмная штамповка.
Объемная штамповка включает такие операции как:

• Осадка
• Объемная формовка
• Калибровка
• Высадка
• Холодное выдавливание
• Чеканка
• Клеймение

Процесс осадки заключается в обжатии заготовки между двумя плитами, которые могут быть гладкими или с углублениями, при этом основная масса металла свободно вытекает в стороны. Предельно допустимая степень деформации при осадке отожженных заготовок между плоскими плитами для стали составляет 60-70%, для алюминия 75-80% При осадке с истечением в полость для стали 70-80%, для алюминия 80-90%

Объемная формовка.

Процесс объемной формовки аналогичен осадке. Отличие состоит в том, что формоизменение заготовки происходит в полости штампа, закрытой полностью или частично.
Объемная формовка производится в полосе или прутке с последующей вырубкой и чаще из штучных заготовок в открытых штампах с вытеснением излишнего металла в заусенец. Возможность получения деталей объемной формовкой, а также количество требуемых для изготовления операций определяются пластичностью материала и сложностью формы детали. На заводе формовка производится на чеканочных, кривошипных двухстоечных и гидравлических прессах, в штампах с направлением по колонкам. Точность объемной формовки в направлении нажатия составляет от 0,05 до 0,1 мм, а в направлении, перпендикулярном нажатию, 0,02-0,05 мм Шероховатость поверхности соответствует 6-8-м классам чистоты.

Калибровка.
Калибровка выполняется для полученияточных размеров и гладкой поверхности объемных деталей путемобжатия в штампе. Производятся плоскостная и объемная калибровки. При плоскостной калибровке калибруются только отдельные поверхности и толщина. При объемной калибровке калибруются все поверхности и размеры, избыточный материал детали идет на образование заусенца, удаляемого последующей обрезкой или фрезерованием. Близкими к калибровке операциями являются чеканка и клеймение, при которых на поверхности детали происходит образование выпукло-вогнутого рельефа. Чеканка характеризуется большим удельным давлением.

Холодное выдавливание.
Холодное выдавливание деталей - один из наиболее прогрессивных способов получения полых тонкостенных деталей или деталей меньшего поперечного сечения из толстой заготовки путем истечения металла в зазор между пуансоном и матрицей.

Способы холодного выдавливания:

• Прямой
• Обратный
• Комбинированный

При прямом способе направление течения материала совпадает с направлением движения пуансона, при обратном - течение материала обратно движению пуансона, при комбинированном - материал течет в обоих направлениях.

Для получения цилиндрической полой детали заготовка должна иметь форму круга или шестигранника, а для получения деталей другой формы - форму, соответствующую их конфигурации.

Холодная высадка
Для холодной высадки используется калиброванный материал преимущественно круглого сечения следующих марок: стали от 08 по 45, 20Х, 40Х, 30ХГСА, ШХ9, ШХ15, 1Х18Н9Т, У10А, дюралюминий Д1 и Д17, латунь ЛС59, Л62, Л68, медь и др.

Холодная высадка осуществляется на холодно-высадочных пресс-автоматах и в штампах на обычных кривошипных прессах.